Jeśli jesteś kolekcjonerem reklamacji wynikających z wad twojego produktu, szczególnie ceniącym sobie częste spotkania z rozjuszonym klientem, to nie powinieneś czytać poniższego tekstu.

Jeśli Twoją pasją, jest ustawiczne „gaszenie pożarów” raz po raz trawiących kolejne etapy procesów w firmie, to niezwłocznie wróć do swojego hobby, dłuższe pozostawanie na tej stronie może Cię jedynie zaniepokoić. 😉

Jeśli uważasz, że jedyną skuteczną metodą okiełznania błędów i wynikających z nich wad produktów, jest skrupulatna samokontrola wykonywana przez pracowników na każdym stanowisku pracy i surowe kary wymierzane za zaniedbania, to natychmiast porzuć tę lekturę!

Skoro jednak nadal czytasz, to znaczy, że prawdopodobnie poszukujesz jakiejś skutecznej metody redukcji liczby wad w swoich procesach albo, przynajmniej na początek, chciałbyś znaleźć jakiś sposób na wychwycenie ich zanim zrobi to klient.

Pozwól zatem zarekomendować sobie metodę PFMEA. Dlaczego? Dla kogo?

Powodów jest kilka. Na ogół wśród twardych i oczywistych korzyści wymienia się:

 – zmniejszenie prawdopodobieństwa wystąpienia niezgodności w różnych aspektach i zakresach (środowiskowym, bezpieczeństwa, prawnym itd.) – brzmi dobrze, nieprawdaż? Zwłaszcza w uchu rasowego audytora!

– sprawniejsze wdrażanie nowych projektów (skuteczność i efektywność, baza wiedzy) – na te słowa wszyscy inżynierowie i liderzy projektów entuzjastycznie wybijają na swych klawiaturach pierwsze cztery takty V symfonii Beethovena!

– poprawa wskaźników jakościowych i procesowych – w tym momencie dyskretny uśmiech satysfakcji rozjaśnia dostojne oblicza menedżerów…

– zbudowanie spójnego, szytego na miarę i szczelnego planu kontroli oraz dalsza optymalizacja działań kontrolnych w procesach – teraz westchnienie ulgi obiega szeregi „jakościowców”!

– standaryzacja prewencji, stałe monitorowanie ryzyka w procesie i natychmiastowe reagowanie na zmiany – „zatem, mamy narzędzie!” – cieszą się liderzy procesów.

Czy wszystko powyższe to na pewno benefity PFMEA?

Niezaprzeczalnie. Benefity bardzo konkretne, formalne i kompleksowe. Natomiast to, co MNIE „urzekło” tej metodzie, to przede wszystkim jego „miękka” strona – często niedostrzegana albo spychana w cień. Niesłusznie! Iluż to wpadek udałoby się uniknąć, gdyby PFMEA nie było traktowane, jako kłopotliwe narzędzie – „zło konieczne” wyłącznie do zadośćuczynienia uciążliwym kaprysom klienta albo bezdusznym wymaganiom systemu jakości.

A to przecież może być znakomita metoda twórczego zaangażowania zespołu w ciągłe doskonalenie. Spotkania „analityczne” to okazja do wymiany wiedzy i doświadczeń, a więc do poznania całości procesu przez osoby, które na co dzień znają jedynie jego fragmenty. To możliwość zrozumienia powiązań przyczyn i skutków działań na kolejnych etapach. To miejsce i czas do wieloaspektowego i głębszego zastanowienia się nad tym, co się robi, jak się to robi, dlaczego właśnie tak, i jakie mogą przyczyny oraz konsekwencje potencjalnych błędów.

Tak więc stosując PFMEA wpływamy też na rozwój pracowników i zespołów?

Wielokrotnie miałem szansę być świadkiem rozwoju pracowników, którzy początkowo zaproszeni byli na spotkanie poświęcone analizie PFMEA jako przedstawiciele działu, tylko po to, żeby formalnie domknąć zespół. Z biegiem czasu, ze spotkania na spotkanie uczyli się stawiać celne pytania, dociekać przyczyn błędów, wyciągać logiczne wnioski i zgłaszać błyskotliwe pomysły dotyczące środków zaradczych. I rośli. Rozwijali się razem ze swoim procesem. Zaczynali być postrzegani jako eksperci.  Stawali się gospodarzami i współtwórcami swojego środowiska pracy. Doskonalili agendę spotkań. Bo ludzie zapewniają elastyczność, wieloaspektowość analiz oraz stała możliwość modyfikacji narzędzia (metody, arkusza) i tworzywa (procesu).

I dopiero wtedy, kiedy wzniesiemy się ponad narzędziowy aspekt PFMEA i odkryjemy jego „ludzką postać”, to łatwiej będzie nam tę metodę „zaadoptować” i zaadaptować do potrzeb naszego procesu. A tym samym zawrócić z niebezpiecznej drogi od „BRAK PFMEA NAM NIE SZKODZI” do „JUŻ NAWET PFMEA NAM NIE POMOŻE”.

ZOBACZ TEŻ

Szkolenie PFMEA – metoda redukcji kosztów złej jakości – ONLINE